同力重機：立磨常見故障的解決方法及巡檢維護

立磨磨輥本體和耐磨襯板在使用過程中，一旦出現(xiàn)配合間隙，將會使本體與襯板之間磨損加劇，加之熱風(fēng)和水泥顆粒對配合面的不斷沖刷，導(dǎo)致溝槽的產(chǎn)生，致使本體與襯板之間發(fā)生沖擊碰撞，嚴重時使得襯板產(chǎn)生裂紋甚至斷裂，機器損壞，特別是減速機的損壞，造成惡性事件。立磨磨輥軸承的裝配要求比較嚴格，企業(yè)一般采用將軸承放在干冰中冷卻的方式裝配。軸承和軸承室之間一旦出現(xiàn)間隙，將會影響軸承的正常運轉(zhuǎn)，導(dǎo)致軸承發(fā)熱，嚴重時將會導(dǎo)致軸承燒灼現(xiàn)象。福世藍技術(shù)具有快速、簡便易于操作的特性，很多情況下可以現(xiàn)場修復(fù)。

1　磨機振動

引起磨機振動的原因主要有以下幾方面：

1)磨盤料層厚度控制不當，料床不穩(wěn)定。料床過薄，容易振動，而料床過厚，也容易造成更加劇烈的振動。影響料層厚度的因素有喂料量、物料粒度、風(fēng)量、選粉效率及循環(huán)負荷率、研磨壓力、擋料環(huán)的高度、出磨溫度、物料的水分、磨內(nèi)噴水量等，料層厚度不當引起的振動跳停，在跳停的瞬間會出現(xiàn)磨機進口壓力、磨內(nèi)壓差以及主電動機電流會迅速上升，而在振停之前無明顯的變化。

2)磨內(nèi)有大塊金屬等異物，此種跳停現(xiàn)象很明顯，通常是各種參數(shù)正常而磨機突然跳停。

3)磨機本身設(shè)備故障，如蓄能器壓力不正常不平衡、液壓拉桿斷裂、測振元件失靈等。

4)壓差不穩(wěn)。壓差穩(wěn)定標志著進出料量達到了動態(tài)平衡，循環(huán)負荷穩(wěn)定，一旦這個平衡破壞，循環(huán)負荷發(fā)生變化。其中，壓差降低是入磨物料量低于出磨物料量，循環(huán)負荷降低，料床厚度逐漸變薄，磨機振動值升高;壓差升高是入磨物料量大于出磨物料量，循環(huán)負荷不斷增加，這可能是加料過多造成的，也可能是加載壓力降低造成的。

2　密封風(fēng)機壓力異常

密封風(fēng)機的作用是防止灰塵進入輥子軸承，其壓力一般為4500Pa以上，當壓力低于2500Pa時磨機會自動連鎖跳停。造成壓力過低的原因主要有：

1)密封風(fēng)機進風(fēng)口過濾網(wǎng)堵塞。

2)密封風(fēng)管脫落或者磨穿。

3)取壓管安裝位置不合適。此類現(xiàn)象為循環(huán)風(fēng)機未開或風(fēng)門開度小時，密封壓力正常，當循環(huán)風(fēng)機正常運轉(zhuǎn)時密封壓力降低甚至降為0。

4)取壓管脫落或者接頭折斷。

5)密封風(fēng)機傳動皮帶(窄V帶)打滑。

6)操作不當，主要是循環(huán)風(fēng)門或冷風(fēng)門開度過低。出磨負壓過大，風(fēng)量低。

3　加載壓力低

主要原因為：

1)液壓站溢流閥調(diào)整不合適或者堵塞造成溢流。

2)油泵出口止回閥失靈或堵塞。

3)油泵密封件老化泄漏。

4)液壓缸密封不嚴，有內(nèi)漏現(xiàn)象。

5)液壓管路接頭有泄漏，此種原因多為磨機振動造成的接頭松動甚至斷裂。

6)液壓站油溫過低，造成液壓油黏度大，油泵負載過大，油壓過低。此類現(xiàn)象多發(fā)生在冬季長時間停磨后再開磨，油站的溫控系統(tǒng)失靈造成的。

7)液壓站液位低于臨界線，油泵吸油量不足，此類現(xiàn)象通常伴隨著油泵聲音不正常。

4　液壓缸拉桿斷裂

主要原因為：

1)拉桿張力和剪切力重復(fù)作用產(chǎn)生的疲勞破壞。拉桿與液壓缸活塞桿以螺紋形式連接，拉桿斷裂多發(fā)生在螺紋根部;控制料床穩(wěn)定，減少磨輥的波浪起伏振動可降低拉桿的應(yīng)力疲勞損壞。

2)超負荷，加載壓力過大。磨機正常的加載壓力為6~8MPa,非正常狀態(tài)多為5~14MPa，超出了磨機正常工作曲線。

3)限位絲下限值調(diào)整過低。限位絲有阻止緩沖壓力峰值的作用，能夠減輕液壓缸及拉桿的負荷。如果限位絲下限值調(diào)整過低起不了作用，加壓后，除磨輥所受的負荷外，所有的壓力均作用在液壓拉桿上，可能導(dǎo)致拉桿斷裂。

4)液壓缸拉桿關(guān)節(jié)軸承抱死。主要是由于生料粉塵等雜物堵塞了液壓缸拉桿關(guān)節(jié)軸承的油路及關(guān)節(jié)軸承，使得液壓缸拉桿受力不均，無法分解壓力峰值，造成拉桿斷裂。

5　磨輥磨盤非正常磨損

磨襯的正常更換周期為12個月，造成磨輥磨盤非正常磨損的原因主要有：

1)物料的磨蝕性變化，如使用鋼渣替代鐵礦石配料，或者石灰石等原料中含有燧石、鵝卵石等易磨性差的雜質(zhì);

2)磨內(nèi)進入金屬塊等雜物，可能是原料帶入的，也可能是磨機內(nèi)部脫落的;

3)噴口環(huán)風(fēng)速過快，磨內(nèi)循環(huán)量大，溫度長期偏高等，加快了磨輥等部件的磨損;

4)料層薄，或粉料太大，磨機振動大，嚴重時產(chǎn)生磨輥磨盤蹭撞。

6　吐渣量大，外循環(huán)量大

在排除掉異物、設(shè)備本體及其出料口堵后，主要有兩種現(xiàn)象：

1)細粉量少，吐渣主要是大塊石灰石。其原因為石灰石易磨性差(如含有青石、燧石及鵝卵石等)、入磨粒度偏大，磨機加載壓力偏小。

2)吐渣中含有大量細粉。此類現(xiàn)象主要原因有：循環(huán)風(fēng)機風(fēng)量不足或風(fēng)溫太高、進風(fēng)口堵塞、噴口環(huán)磨損或面積不合適導(dǎo)致噴口環(huán)處風(fēng)速低、擋料環(huán)過低、磨機喂料量過大、磨輥磨盤非正常磨損、研磨效率下降等。

7　磨機產(chǎn)量低

造成磨機產(chǎn)量低原因有：

1)物料的影響：如粒度過大或過小，易磨性差，綜合水分太大或太小。

2)磨機本身的缺陷：如磨盤磨輥磨損嚴重、液壓系統(tǒng)故障導(dǎo)致加載壓力低;選粉機的葉片磨損、葉片角度調(diào)整不合適、轉(zhuǎn)子旋向錯誤等導(dǎo)致的選粉效率低，磨機內(nèi)循環(huán)量大。噴口環(huán)磨損后降低導(dǎo)致磨盤料層變厚排渣量大。

3)操作上的影響：如循環(huán)風(fēng)機拉風(fēng)過小或進風(fēng)口堵塞未及時清理。出口溫度控制過高或噴水量小、霧化效果差導(dǎo)致的磨機振動。

8　液壓系統(tǒng)故障

1)液壓泵頻繁啟動。原因主要有：壓力設(shè)定值不合理;液壓缸密封件或液壓系統(tǒng)管路存在泄漏。

2)加載壓力達不到要求，液壓泵持續(xù)運行。主要原因：溢流閥整定值過低;液壓缸蓄能器充氣壓力過低或有泄漏;有雜物堵塞溢流閥或安全閥導(dǎo)致該閥泄漏;液壓缸密封件或管路接頭漏油。

3)液壓油溫度高。主要原因:液壓缸氮氣囊壓力低或皮囊破損導(dǎo)致氮氣囊蓄能緩沖作用失效;磨機振動大，液壓缸活塞動作頻繁;液壓管路阻力大或管徑小，液壓油壓力高流速快。

9　潤滑系統(tǒng)故障

1)主電動機軸承潤滑系統(tǒng)，主要故障有：液位過低或過高甚至滿溢;前后軸液位不一致有較大的液位差。主要原因為潤滑泵出口節(jié)流閥管徑過大，調(diào)節(jié)精度不夠。解決辦法：在主電動機前后軸承進油口管路上各加裝一個節(jié)流閥，分開調(diào)節(jié)。

2)主減速機潤滑系統(tǒng)，主要故障有：回油管管徑小或潤滑站油箱水平面高導(dǎo)致回油不暢;高壓泵壓力低。主要原因為：溢流閥整定值不合適或堵塞溢流;冷卻水故障導(dǎo)致油箱溫度高潤滑油黏度下降;潤滑泵泵頭堵塞等。

3)磨輥潤滑系統(tǒng)，主要故障有：某個磨輥潤滑無回油或回油量小。原因為回油管路密封不好，射流泵抽吸效果差;過濾器堵塞等。

4)干油潤滑系統(tǒng)，主要故障有:①潤滑點不出油或出油量小。原因為潤滑脂黏度過大;潤滑油雜質(zhì)多;潤滑泵溢流閥或安全閥內(nèi)漏;②潤滑點或管路接頭漏油。主要原因為：油壓過高或磨機振動導(dǎo)致接頭脹套或接點松動。